Kontrol sumber yang efektif pada tahap awal proses dan desain cetakan merupakan hal mendasar untuk memastikan kualitas cangkang{0}}yang stabil. Sebelum pengolahan dilakukan Analisis Aliran Langsung (DFM) dengan mempertimbangkan kedalaman cangkang, radius sudut, ketebalan dinding, dan rasio gambar. Hal ini memungkinkan penghitungan jumlah gerakan menggambar secara tepat, mencegah operasi menggambar tunggal-yang berlebihan yang dapat menyebabkan keretakan. Untuk mengatasi cacat seperti kerutan, pegas, dan penipisan, rusuk penekan ditambahkan ke cetakan, dan radius sudut cetakan serta struktur gaya tekanan dirancang secara rasional. Inti karbida digunakan untuk meningkatkan ketahanan aus cetakan. Pada saat yang sama, standar pemrosesan cetakan distandarisasi, dan dimensi rongga cetakan yang konsisten dipastikan melalui EDM kawat lambat dan penggilingan cermin. Perbaikan cetakan standar secara teratur mencegah penyimpangan dimensi batch yang disebabkan oleh keausan cetakan.
Kontrol ketat terhadap kondisi bahan baku meminimalkan cacat yang disebabkan oleh fluktuasi bahan. Setelah menerima bahan mentah, batch diuji untuk pemanjangan, kekerasan, dan keseragaman ketebalan. Batch baja, baja tahan karat, dan aluminium yang berbeda diberi label dan digunakan secara terpisah. Kumparan mengalami perataan yang presisi untuk menghilangkan tekanan internal. Benda kerja dengan tingkat kesulitan gambar yang tinggi telah dianil dan dilunakkan terlebih dahulu. Sebelum produksi, degreasing ultrasonik dan penghilangan oli dilakukan untuk mencegah goresan dan kerusakan yang disebabkan oleh oli dan kotoran. Jenis pelumas standar dan jumlah aplikasi digunakan untuk memastikan kinerja pembentukan yang konsisten untuk setiap gulungan material.
Standarisasi parameter proses stamping gambar dalam untuk mencapai produksi massal standar. Perbaiki parameter seperti tonase tekan servo, kecepatan stamping, tekanan dudukan kosong, dan gerakan geser, hindari perubahan sewenang-wenang. Untuk proses menggambar langkah demi-lintasan,-demi-langkah, atur stasiun transisi dan pembentukan perantara untuk memperbaiki deformasi cangkang setelah setiap gambar, dengan mengontrol pengurangan ketebalan dinding dalam rentang standar. Cicipi potongan pertama secara teratur selama produksi untuk memastikan bahwa diameter bagian dalam, kedalaman, radius bawah, dan kerataan dinding samping memenuhi standar sebelum produksi massal. Pengambilan sampel dan pengujian ulang setiap jam dilakukan untuk segera mengidentifikasi masalah seperti penyimpangan parameter dan selip material.
Tingkatkan kontrol-pascapemrosesan produk setengah-jadi untuk menyatukan standar tampilan dan dimensi. Setelah deep drawing, gunakan penggilingan magnetik atau deburring elektrokimia secara merata untuk menghindari ukuran duri yang tidak konsisten pada potongan. Untuk cangkang yang mudah dideformasi, tambahkan proses anil pelepas tegangan-tekanan suhu rendah-untuk menghilangkan tegangan internal sisa akibat peregangan dan mencegah pegas kembali dimensional berikutnya. Untuk proses pelapisan listrik permukaan, pasivasi, dan anodisasi, perbaiki konsentrasi larutan, waktu perendaman, dan suhu pemanggangan, dan gunakan pembersihan air murni multi-tahap selama proses berlangsung untuk mengurangi variasi batch seperti tanda air, pengelupasan lapisan, dan korosi cangkang.
Tetapkan sistem-pemeriksaan proses dan ketertelusuran yang lengkap untuk menentukan sumber fluktuasi kualitas. Peralatan visi CCD digunakan di lini produksi untuk mendeteksi cacat permukaan seperti goresan cangkang, kerutan, dan retakan secara real time. Penganalisis gambar 2.5D digunakan untuk memeriksa dimensi presisi seperti kedalaman, diameter dalam, ketebalan dinding, dan koaksialitas. Uji semprotan garam, ketahanan tekanan, dan penyegelan secara teratur dilakukan, dan setiap batch dicatat dengan nomor batch bahan, nomor cetakan, parameter produksi, dan data pengujian. Produk baik, produk rework, dan produk bekas dibedakan. Ketika cacat batch terjadi, masalahnya dengan cepat ditelusuri kembali ke bahan mentah, cetakan, dan peralatan, dan standar proses dioptimalkan secara bersamaan untuk terus menstabilkan kualitas produk berikutnya.
