Komponen stempel logam presisi, juga dikenal sebagai komponen stempel perangkat keras presisi, merupakan komponen fungsional dasar yang sangat diperlukan dalam manufaktur cerdas{0}}kelas atas yang modern. Bagian-bagian ini menggunakan lembaran dan strip logam tipis sebagai bahan mentah, mengandalkan cetakan khusus berpresisi tinggi dan peralatan stamping berkecepatan tinggi servo loop tertutup untuk menyelesaikan proses seperti pemotongan, pembengkokan, peregangan, pembentukan, dan pemrosesan komposit pada suhu kamar. Tidak seperti komponen stamping tujuan umum konvensional, dimensi produk akhir dapat mencapai tingkat presisi mikron. Mereka memiliki karakteristik inti seperti konsistensi batch yang kuat, kemampuan beradaptasi yang baik terhadap-bentuk berdinding tipis dan tidak beraturan, sifat mekanik yang stabil, dan kesesuaian untuk perakitan otomatis. Mereka banyak digunakan di berbagai{11}}rantai pasokan manufaktur kelas atas dan merupakan komponen perangkat keras pendukung inti untuk industri elektronik 3C, energi baru, medis, dan dirgantara/militer.
Dari perspektif indikator kinerja inti, suku cadang stamping logam presisi memiliki standar kontrol pabrik yang ketat. Toleransi dimensi produk jadi standar dapat dikontrol dalam kisaran ±0,01mm hingga ±0,05mm. Untuk terminal elektronik kelas atas, rangka timah semikonduktor, dan komponen mikro lainnya, presisi dapat disempurnakan hingga ±0,001mm hingga ±0,005mm, dengan tingkat pemesinan yang mencapai tingkat presisi IT6 hingga IT8. Permukaan akhir dari permukaan perkawinan utama adalah Ra Kurang dari atau sama dengan 0,4μm, dan proporsi pita terang pada penampang yang dicap melebihi 90%, sehingga produk jadi bebas dari cacat gerinda dan serpihan. Secara bersamaan, toleransi dimensi dan posisi dikontrol sepenuhnya, dengan kesalahan kerataan, sudut tekuk, koaksialitas, dan tegak lurus semuanya dikontrol dalam rentang mikrometer, cocok untuk perakitan presisi tinggi. Ketebalan material standar industri berkisar antara 0,01 mm hingga 6 mm, dengan strip logam ultra tipis mulai dari 0,1 mm hingga 2 mm menjadi material utama, yang memenuhi kebutuhan produksi komponen mikro yang ringan.
Berbagai macam bahan logam cocok untuk pencetakan presisi, memungkinkan pemilihan berdasarkan konduktivitas produk, ketahanan korosi, elastisitas, kekuatan struktural, dan persyaratan ringan. Material baja tahan karat, termasuk grade seperti SUS304, SUS316, dan 17-4PH, tahan korosi-dan memiliki kekuatan struktural yang sangat baik, banyak digunakan dalam aksesori medis, penutup pelindung elektromagnetik, dan pegas baterai. Perunggu berilium, tembaga titanium, dan kuningan H62, di antara paduan tembaga lainnya, menawarkan konduktivitas yang sangat baik dan ketahanan lelah yang kuat, terutama digunakan untuk terminal konduktif konektor, kontak sirkuit, dan pegas konduktif. Baja karbon canai dingin-SPCC, baja berkekuatan tinggi seri DP, dan baja boron menawarkan efektivitas biaya tinggi dan kinerja struktur penahan beban yang luar biasa, banyak digunakan pada rumah baterai energi baru dan komponen struktural otomotif, dan paduan aluminium 6061 ringan dan tipis dengan konduktivitas termal yang sangat baik, cocok untuk komponen pembuangan panas 5G dan komponen engsel ringan untuk perangkat lipat. Paduan titanium, paduan nikel, permalloy, dan paduan khusus lainnya memiliki ketahanan suhu tinggi, permeabilitas magnetik rendah, dan biokompatibilitas, yang khusus dipasok untuk ruang angkasa, perangkat medis implan, dan komponen pelindung magnetik kelas atas.
Berdasarkan teknologi pemrosesan cetakan, stamping logam presisi dibagi menjadi dua kategori: proses pemisahan dan proses pembentukan. Produk-yang diproduksi secara massal-kelas atas umumnya menggunakan pemrosesan cetakan progresif yang terintegrasi. Proses pemisahan terutama melibatkan pengosongan presisi, pelubangan-mikro, dan pengosongan halus. Kontur benda kerja dikontrol oleh celah tepi cetakan tingkat mikron-. Proses pengosongan halus mengandalkan pembentukan tegangan tekan triaksial, menghasilkan permukaan benda kerja yang dipoles sepenuhnya tanpa memerlukan deburring sekunder, sehingga cocok untuk roda gigi presisi dan gasket pelat tebal. Proses pembentukannya meliputi pembengkokan presisi, gambar dalam dan dangkal, flanging dan ribbing, serta penggulungan dan pengukiran. Cetakan ini dilengkapi struktur kompensasi pegas untuk memastikan{10}stabilitas jangka panjang sudut tekuk dan dimensi pembentuk. Cetakan progresif terintegrasi dapat mengintegrasikan lebih dari sepuluh langkah pemrosesan, mencapai kapasitas produksi 800 hingga 2000 lembar per menit bila dipasangkan dengan mesin press berkecepatan tinggi, menyeimbangkan akurasi pemrosesan dengan efisiensi produksi volume tinggi, cocok untuk produksi massal semua jenis komponen kecil yang presisi.
Produksi loop tertutup-terstandar adalah prasyarat inti untuk memastikan stabilitas komponen yang diberi stempel presisi. Proses produksi secara lengkap diawali dengan pengembangan simulasi gambar. Teknisi menggunakan perangkat lunak CAD dan CAE untuk mensimulasikan risiko deformasi logam, pegas, dan kerutan. Cetakan-yang dibuat khusus terbuat dari karbida yang disemen dengan kekerasan HRC60 atau lebih tinggi dan baja cetakan-yang berkualitas tinggi. Penggilingan CNC dan pemesinan pelepasan listrik EDM digunakan untuk mengontrol jarak bebas die fit secara ketat. Setelah bahan mentah diterima, bahan tersebut menjalani verifikasi bahan spektral, perataan lembaran, dan perlakuan awal degreasing dan pelumasan untuk menghilangkan tekanan internal dan mencegah deformasi pada produk jadi. Semua langkah pemrosesan dengan presisi tinggi diselesaikan di bengkel bersuhu konstan 22±2 derajat, menggunakan peralatan stamping servo loop tertutup untuk mengimbangi kesalahan deformasi logam yang disebabkan oleh suhu. Setelah stamping, deburring elektrokimia, perataan dan penuaan, serta modifikasi perlakuan panas dilakukan sesuai kebutuhan. Kemudian, proses permukaan seperti pelapisan emas, pelapisan nikel, pasivasi, anodisasi, dan pelapisan komposit konduktif diterapkan untuk meningkatkan ketahanan korosi, ketahanan aus, dan konduktivitas bagian-bagian tersebut. Produk jadi menjalani pengambilan sampel{17}}dimensi penuh atau inspeksi penuh menggunakan peralatan pencitraan 2.5D dan peralatan inspeksi visual online. Tingkat kerusakan batch pada suku cadang khusus kelas atas dapat dikontrol di bawah 0,3%, sehingga memenuhi standar akses industri kelas atas.
